Geleneksel basınçlı döküm temel olarak yüksek-basınçlı döküm olarak da bilinen dört adımdan oluşur. Bu dört adım, çeşitli modifiye basınçlı döküm işlemlerinin temelini oluşturan kalıp hazırlama, doldurma, enjeksiyon ve kum gidermeyi içerir. Hazırlama sırasında yağlayıcı kalıp boşluğuna püskürtülür. Bu yağlayıcı kalıp sıcaklığının kontrol edilmesine yardımcı olur ve dökümün kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırır. Daha sonra kalıp kapatılır ve yaklaşık 10 ila 175 MPa arasında değişen yüksek basınç altında erimiş metal kalıp içine enjekte edilir. Erimiş metal kalıbı doldurduktan sonra, döküm katılaşana kadar basınç korunur. Daha sonra bir ejektör tüm dökümleri dışarı iter. Bir kalıp birden fazla boşluğa sahip olabileceğinden, her bir döküm işlemi sırasında birden fazla döküm üretilebilir. Kum giderme işlemi, kalıp kapısı, yolluk, yolluk ve çapak dahil olmak üzere kalıntıların ayrılmasını içerir. Bu işlem tipik olarak dökümün özel bir bitirme kalıbıyla sıkıştırılmasıyla gerçekleştirilir. Diğer kum giderme yöntemleri arasında kesme ve taşlama yer alır.
Yüksek-basınçlı enjeksiyon, kalıp doldurma hızının çok yüksek olmasını sağlayarak erimiş metalin herhangi bir parça katılaşmadan önce kalıbı tamamen doldurmasına olanak tanır. Bu şekilde doldurulması zor olan ince-duvarlı bölümler bile yüzey süreksizliklerini önleyebilir. Ancak hızlı kalıp dolumu sırasında havanın çıkması zor olduğundan bu durum hava hapsine de yol açabilir. Bu sorun, ayırma hattına havalandırma delikleri yerleştirilerek azaltılabilir, ancak çok hassas işlemlerde bile gözeneklilik dökümün merkezinde kalabilir.
Kum çıkarıldıktan sonra kusurlar incelenebilir. En yaygın kusurlar arasında eksik doldurma (tamamen doldurmama) ve soğuk noktalar bulunur. Bu kusurlara yetersiz kalıp veya erimiş metal sıcaklığı, metaldeki yabancı maddeler, çok az havalandırma veya çok fazla yağlayıcı neden olabilir. Diğer kusurlar gözeneklilik, büzülme boşlukları, sıcak çatlaklar ve akma izlerini içerir. Akış işaretleri, kapak kusurları, keskin köşeler veya aşırı yağlayıcı nedeniyle döküm yüzeyinde bırakılan izlerdir.
Emülsiyon olarak da bilinen su-bazlı yağlayıcılar; sağlık, çevre ve güvenlik hususları nedeniyle en yaygın kullanılan yağlayıcı türüdür. Solvent-bazlı yağlayıcıların aksine, sudaki mineraller uygun işlemler kullanılarak uzaklaştırılırsa dökümde yan ürün bırakmazlar. Uygun olmayan su arıtımı, dökümde yüzey kusurlarına ve süreksizliklere yol açabilir.
Yağlayıcı olarak kullanılabilen yağlar arasında ağır yağlar, hayvansal yağlar, bitkisel yağlar ve sentetik gresler bulunur. Ağır artık yağlar oda sıcaklığında yüksek viskoziteye sahiptir, ancak yüksek basınçlı döküm sıcaklıklarında ince bir film oluştururlar. Yağlayıcılara başka maddelerin eklenmesi emülsiyonun viskozitesini ve termal özelliklerini kontrol edebilir. Bu maddeler arasında grafit, alüminyum ve mika bulunur.
Uzun bir süredir, yaygın olarak kullanılan solvent-bazlı yağlayıcılar arasında dizel ve benzin yer alıyordu. Dökümün çıkarılmasını kolaylaştırırlar; ancak her basınçlı döküm işlemi sırasında küçük patlamalar meydana gelir ve kalıp boşluğu duvarlarında karbon birikmesine yol açar. Su-bazlı yağlayıcılarla karşılaştırıldığında solvent-bazlı yağlayıcılar daha homojendir.
